在实际数控加工中，通常是加工结束主轴制动后，采用一传感器检查刀具位置是否正确。若刀刃位置正确，产生退回运动；若刀刃位置不正确，则调整刃口位置，当调整至正确位置时，再产生退刀运动。
传统加工设备的刀具调整方式有人工制动、人工调整和电磁制动、自动点动调整两种方法。由于人工制动、人工调整工作方式劳动强度大，工作不安全，现已基本淘汰。目前国内轴瓦行业较多使用的HY-017B型高精度轴瓦镗床则采用电磁制动和自动点动调整方式。
刀具位置检测由固定在主轴尾端的检测盘和光源及光电开关构成。检测盘本体为透明有机材料，在2000范围内涂黑，而另外1600范围内保持本体透明状态。
加工结束时，当刀具位于上半周1600范围内，光源产生的光线穿过透明材料，使光敏三极管导通，从而使光电开发出工作台退回信号。否则，当刀具位于下半周2000范围内时，则光线被涂黑部分遮挡，光敏三极管截止，光电开关不产生工作台退回信号。HY-017B控制系统自动产生主轴点动操作信号。点动后再制动，制动后再检测，直至刀具位置正确时，工作台才退回。
这样的控制方法虽然可以达到加工要求，但是由于主轴转速很高（3000r/min），由时间继电器控制产生的点动操作，每次都会产生数周的主轴转动，点动后的制动操作结束时，刀具仍然随机地停留在一个不确定的位置上。如果再次检测到的位置信号仍不正确，则再次出现点动、制动、检测，，。
在实际加工中，经常出现多次连续调整操作状态，这种控制方式严重地影响加工效率。另外，制动执行元件为电磁铁，频繁的制动操作会产生较高温升，影响正常使用。为此采用F1-60MR对原制动及定点调整控制作了技术改造，使问题得以解决。
来源：中国刀具网
